250吨面粉厂制粉工艺的探讨

研究适合我国国情及我国小麦加工特性的新型制粉工艺，是我国粮食科研机构及粮食制粉工作者的主要任务；轻研细分的“中路出粉”法，已被大家所认可，但具体实施起来却各不相同。同样的工艺，可以有不同的效果；相同的设备配置，可以有不同的产量、出率、产品质量和能耗。在实际应用中，应根据侧重点的不同，掌握好相应的技术关键，以取得满意的效果。下面二手面粉成套设备的小编以苹乐集团“交钥匙工程”河北中部某250吨面粉厂工艺设计为例，谈一谈我国制粉工艺的新特点，希望通过剖析粉路的设计思路，能够加深粮食加工技术人员对当今中国制粉工艺的理解和认识，促进面粉企业经济效益的增长。

1． 制粉工艺设计思路

1.1重筛设置与作用

我国小麦品种较杂、软麦较多时，针对软麦皮层较厚，麦皮上的胚乳不易刮净的特点，该粉路因分级多，粉筛少，有部分面粉不曾被筛出，故设置重筛D，所以当今我国制粉工艺普遍强调皮磨剥刮率不宜过高，至少比过去（上世纪末）降低15%。根据优化粉路设计的思想，1B、2B、3B设置重筛，D1、D2、D3单独各1仓，兼顾来料性质差别和数量，各用整仓分开筛理，避免好粉被推向下道或后路，与其它不纯的物料混合在一起研磨，导致高质量面粉比例降低。

另外，前路皮磨系统要求分级为主，分出物料粒度接近，不含粉，大、中、小颗粒进入清粉机高度纯净。不但实现皮磨系统扩大分级作用，而且提高其取粉率。

通过分析，不难看出重筛设置的原因是高方平筛高度有限，在一仓平筛内不能满足精细分级和筛净面粉的要求；重筛设置的出现，打破了传统工艺分级简单的老框框（一般分出麦渣、麦心、麸皮），它不但把麦渣、麦心分开，而且还要将硬粗粉、软粗粉分离，使不同品质的在制品进入不同系统处理，更有利于纯细物料最大限度得到精选，扩大清粉物料范围；这样不仅延长分级筛长度，减少去后路皮磨流量，而且使进入清粉机的物料粒度接近(细化）。

1.2 强化皮磨设备配置

二手面粉成套设备的小编提醒您前路皮磨（1B、2B）位于粉路之首，是造渣、造心的主要部位，3B是提取麦心、粗粉的补充部位，3B分粗细的目的是为了对不同类型在制品完成有针对性的研磨，分粗细磨口，有利于保持麸皮完整，达到最佳剥刮效果，最大可能实现皮层与胚乳分开，扩大皮磨系统造渣、造心能力，保证轻碾细磨和优质面粉的比例。制粉的最终目标是实现皮心最大限度地分离；皮磨系统的设计好坏直接关系后续工艺效能的发挥，还涉及好粉比例与产量的提高，尤其前中路皮磨系统（1B、2B、3B）必须多出优质麦渣和麦心，严格控制渣和心的灰分。

根据北方小麦特性（硬质麦），本次工艺设置了4道皮磨，其中3皮、4皮分粗细，皮磨系统占整个磨辊总接触长度的37.5％（其中：1皮、2皮、3皮粗占8.3%，3皮细、4皮粗、4皮细各占4.15％），3B共用3对磨辊，磨口加宽，不仅充分保证皮磨系统提取麦渣、麦心数量多，颗粒大，而且达到单位产量高、吨粉电耗低，麸皮完整而不破碎的理想效果。

1.3 采用“先清粉后入渣再清粉，再入心磨工艺”

该工艺强调清粉机对物料的精选，同时突出渣磨系统对物料提纯作用；尽管设置2道渣磨，各自1对磨辊，这2道渣磨的任务不是出粉，而是最大限度发挥其对物料的提纯，剥刮胚乳颗粒上皮层，使二者（胚乳、皮层）尽可能最大限度分离。1P、2P分出粗渣物料去1S研磨，有利于提高研磨效果，适应粉路对在制品的精细分级要求，清粉物料粒度范围进一步缩小和细化，该道渣磨采用光辊，速比小，放松轧距，研磨突出“轻”，强化渣磨对物料提纯造心功能。

1.4 配备较宽前路心磨系统

一般前路心磨指1M、2M、3M研磨系统，前路心磨系统是生产低灰分优质粉的核心部位。前路心磨系统占整个磨辊总接触长度的33.5％，具体工艺设计是1M划分为1M1（2对）和1M2（2对），1M3（2对），总共占用6对磨辊，2M占用2对磨辊，3M占用2对磨辊，这里强化1M横向加宽作用，前路心磨物料的单独处理增加了新的粉流，在加工专用粉时可根据产品要求及原粮的品质状况进行搭配，提高了联产粉的稳定性；同时，对清粉机精选出不同粒度纯净胚乳颗粒进行充分研磨，避免好粉被推向下道或后路，与其它不纯的物料混合在一起，导致高质量面粉污染。

总之，由于前路心磨物料被细分，加宽前路心磨，实现提前筛出大量好粉。不仅大量好粉早出，减轻中后路磨粉机负荷，减少研磨次数，而且使粉路合理优化。另外，利用1M、2M、3M研磨系统，其取粉部位的不同、品质的差异进行粉流的搭配，为改善联产粉及专用粉的质量创造条件。

2． 使用该工艺的注意事项

由于该工艺设计强调前路皮磨是以造心、造渣为主，尤其1B、2B最大限度为清粉系统提供数量最多、质量最好麦渣、麦心，1B剥刮率要低，尽量少出粉。皮磨系统生产面粉最好占总面粉（出粉率75%）的比例不超过15%，优质面粉大约80%是在心磨系统和渣磨系统生产，特别是前路心磨（1M、2M、3M）出粉占总出粉率的45%-55%。出粉率75%=皮磨系统（含再筛）面粉15％+心磨系统面粉55％+渣磨5%；如果原粮软质麦较多，最好渣磨系统取粉率控制在8%（占1B）以内；皮磨系统取粉率不超过12%。

为了防止原粮、净麦水分的波动变化，对产品精度和色泽造成较大负面影响，对该工艺管理作相应调整：稳定1B-3B的操作指标，1B剥刮率20%-25%（夏天偏大一些），取粉率2%，2B剥刮率55%，取粉率3%，3B剥刮率50%，取粉率2%；尽量拨走4B、2T、刷麸粉和吸风粉、5M-7M等易引起返色（褐变）的系统所产面粉。控制总粉的粗细度范围10XX—11XX，优质面粉出粉率控制在65%-70%以内，好粉的取粉系统一般包括1B-3B（含再筛）、1S，1M-3M。具体指标见表一、表二、表三。

3.  本制粉工艺的不足

3.1筛路的问题

二手面粉成套设备的小编觉得根据近年的实际生产情况，经常出现入磨小麦水分高，或产量增大时，特别是夏天，前路皮磨系统憋堵、分级差，严重影响清粉机工艺效果，清粉机筛面上物料，不易松散，流动性差。设计中可以把2B和3B、重筛、1M各仓高方筛筛路改为双进双路或者加高关键筛框。

3.2清粉问题

为适应现代制粉工艺的发展，建议把1P、2P、3P、4P、5P清粉机第二、三层筛上物或后端筛下物，原来进入1S、2S的物料，集中起来送往另外清粉机，采用重复清粉的方法，使进入前路心磨胚乳颗粒更纯净，保证低于0.45%灰分的面粉比例更高些；也许会增加设备投资。

4．小结

二手面粉成套设备的小编回顾中国小麦制粉发展历史，随着研磨与筛理、清粉设备的不断改进与完善，小麦制粉从石磨到辊式磨粉机，从“反复研磨”到“逐步研磨”，制粉流程严格遵循“同质合并，循序后推”的原则，小麦加工基本原理始终贯穿其中。随着原材料涨价，面粉厂成本压力会更大，今后制粉工艺走节能、环保、低碳之路，是不可改变的。

我国是一个拥有13亿人口的发展中大国，小麦总产量低于总需求量，从国情实际出发，挖掘制粉工艺节能降耗潜力，提高小麦出粉率，开发适合我国主食面粉的新型高效制粉工艺，任重而道远。